半米高的機身上，兩只“眼睛”不停轉動。高爐作業區內送風系統的測溫、數據采集上傳、狀態識別、故障診斷等巡檢任務都由這臺小小的機器就能完成。

走進山東鋼鐵集團日照鋼鐵有限公司煉鐵廠的高爐作業區，諾大的設備間內，只有一臺巡檢機器人在進行常規巡查。“以往我們都是人工巡檢，手工抄錄，2小時才能將設備巡檢一遍，且容易出現巡檢不及時、不到位等情況。這個巡檢機器人只需要50分鐘，效率確實高了很多。”第一高爐作業區設備主任白耀歡介紹。

依托智能化和數字化改造升級，鋼鐵行業的生產車間內正悄然發生著質的改變——

早在2020年，山鋼日照公司就看到了數字經濟的廣闊前景以及鋼鐵行業轉型升級的迫切需求。瞄準工業互聯網、大數據、5G等場景應用，該公司在信息化以及自動化生產設備上投資144.9億元，推動數字技術與鋼鐵制造深度融合。

今年以來，嵐山區圍繞數字變革創新，把數字經濟作為驅動經濟增長的關鍵增量，通過大力開展產業數字化改造，讓傳統產業搶占先機，在市場中贏得主動。如今，在嵐山區，類似山鋼日照公司這樣的數字化示范車間、智能化工廠遍地開花。

今年，日照利爾建設的國內第一條耐火材料智能化生產線正式啟用。“在工業互聯網、5G時代及工業大數據的大環境下，耐火材料生產裝備智能化及工藝優化創新的程度將決定企業未來發展高度。”站在日照利爾連鑄功能耐火材料智能車間內，日照利爾公司總經理助理胡曉亞介紹這條生產線帶來的變化：產品從原材料到最后的成品實現全過程自動化，6000平方米的生產車間用工從原來的120人減至50人；與生產線連接的MES系統大屏上，產品合格率、產能效率、成本控制、投入產出占比等數據一覽無余。胡曉亞說，全部生產線投入使用后，公司可實現先進不定形耐火材料年產10萬噸，高端功能耐火材料制品年產量1萬噸，預計每年節約制造費用3000萬元。

在日照鋼鐵，公司正在搭建全流程的物流管理信息系統，通過該系統的應用，成品運輸車輛從進廠到出廠時間從231分鐘降低為95分鐘，成品發運效率提高60%；ESP成品庫等多個庫房實施智能倉儲系統,全自動無人航車和智能安全型機器人目前正在改造，預計8月13日正式投入使用。

在陽森供應鏈管理(日照)有限公司的生產車間，4月份新建成的第六條生產線正式投產使用——傳料速度100米/分鐘、壓機沖壓次數60次/分鐘、從原料到汽車內外板下線，7道工序只需10分鐘即可完成……作為從事汽車外板加工的全自動生產線，也是省內第三條全自動汽車外板落料線，該生產線日均可生產不低于200噸成品鋼板。

隨著一個個融合項目在嵐山落地生根，數字經濟已成為嵐山區傳統產業加快新舊動能轉換、培育壯大新動能的新引擎。近年來，嵐山區共實施兩化融合(工業化和信息化融合)重點項目57項，累計完成投資40億元。先后培育7家國家級、省級兩化融合貫標試點企業。山鋼、日鋼等6家企業獲山東省DCMM(數據管理能力成熟度評估模型)貫標第一批試點企業，嵐山區獲山東省DCMM貫標第一批試點縣(市、區)。

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