20年前的中國起重機行業的制造水平還處于一個非常低端粗獷的階段，與國外成熟的企業相比，制造上的差距要比技術上的差距大得多。為了確保產品在生產制造階段的可靠性，在國內尚沒有成熟、完備的現代化工業體系支撐和參考的情況下，徐工起重自強不息，既在改造傳統制造方面“補課”，又在綠色制造、智能升級方面“加課”，不斷引領著我國工程起重機行業制造變革的路徑與方向。

起步總是困難的，“補課”的過程既是對基礎的打牢，也是對心性的煎熬。徐工起重在我國行業內無先例可借鑒的情況下，解決了生產過程專業化和線性化的改造，攻克了產品自身工藝手段解決不了的難題，于1999—2005年之間，率先在行業內完成了按生產工藝流程形成下料(成型)、焊接、機加、裝配(底盤及總裝)、涂裝、調試(檢測)六大工藝的建設，使過程質量與生產效率迅速提升。而后全面部署SAP、SRM、MES、ERP物聯網等信息系統，走上了生產制造業務信息化道路及拉動式生產組織模式。

其中，2003年行業第一條工程起重機總裝流水線和2005年亞洲首條起重機專用底盤流水線的投入使用，使得徐工起重實現了線性化與信息化生產并舉，保證了企業在產能提升的同時產品質量的持續穩定。隨后的2009—2012年，徐工起重大力投入大噸位基地建設，打造高端制造技術平臺，形成大型結構件線性化焊接、裝配流水線柔性化生產模式，成為行業標桿。

彼時，智能制造已經開始悄然改變這個世界的方方面面。得益于傳統制造能力的扎實鋪墊和不斷升級，與新一代信息通信技術的深度融合，對于徐工起重而言一切都顯得那么“水到渠成”。

近年來，徐工起重緊貼“制造業轉型升級”發展戰略，結合產業特點，圍繞“設施互聯、系統互通、數據互享、業態互融”四個原則，聚焦核心信息系統的集成與優化，自主研發了全球首條起重機轉臺智能生產線等九條智能生產線，建設了輪式起重機智能工廠……一系列智能制造舉措的落地讓徐工起重完成了產品全制造流程數字化管理，對生產過程和產品進行性能與安全可靠性分析與驗證，極大地保證了產品制造與設計的一致性，實現看得見、可掌控的產品質量。

      從傳統制造能力的健全與完善，到生產制造網絡化、信息化、數字化、智能化的升級，徐工起重對于質量管理體系中制造環節傾力打造的同時，推動了整個產業鏈向智能化生產方向的一路向前，為離散型行業智能制造的推進提供了示范和引領。

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