為加快推動高效節能技術裝備的推廣應用，引導綠色生產和綠色消費，近日工信部組織編制了《國家工業節能技術裝備推薦目錄（2018）》及《國家工業節能技術應用指南與案例（2018）》。鋼鐵行業中，包括唐山港陸、包鋼、天津鋼鐵、武鋼、首鋼京唐、新余鋼鐵、河鋼承鋼及相關節能技術裝備作為案例被列入。

《中國冶金報》、中國鋼鐵新聞網小編將具體情況整理如下——

技術所屬領域及適用范圍

       適用于高爐鼓風與余熱余壓能量回收領域。

技術原理及工藝

       將兩臺旋轉機械裝置組合成一臺機組，用煤氣透平直接驅動高爐鼓風機，在向高爐供風的同時回收煤氣余壓、余熱。該技術將回收的能量直接補充到軸系上，避免了能量轉換的損失；兼備兩套機組的功能并有所簡化，取消了發電機，合并了自控、潤滑油、動力油等系統，有效提高了裝置效率。技術原理圖如下：

應用案例

唐山港陸鋼鐵公司新建1160m3高爐BPRT項目。新建1160m3高爐，鼓風機為AV56-13，所需功率為13500kW，單臺透平回收功率5790kW。采用BPRT 機組，配合高爐鼓風機、變速離合器、透平膨脹機、電動機/汽輪機、大型閥門、潤滑油站、動力油站等運行。在機組正常運行期間，電機只需消耗3300kW 的功率即可保證軸流壓縮機正常給高爐供風，電機消耗功率減少33%。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到50%，可形成節能90萬tce/a，減排CO2243萬t/a。

技術所屬領域及適用范圍

       適用于低品位余熱利用領域。

技術原理及工藝

       采用低沸點的有機工質進行朗肯循環，通過利用低品位余熱，形成高溫高壓的有機工質蒸汽，推動透平機膨脹做功，驅動發電機發電，實現熱-電-冷三聯供，實現不穩定熱源及低品位余熱的綜合利用。工藝路線如下圖：

應用案例

包鋼集團薄板廠寬厚板2號加熱爐煙氣余熱ORC綜合利用示范工程項目。2號爐采用步進梁式加熱爐連續上下加熱，爐尾有較長熱回收段，裝料端下排煙，生產能力150t/h。加熱爐的有關參數如下：煙氣量：40000～45000m3/h；主煙道閘板后的煙氣溫度：150～410℃；主煙道閘板后煙氣壓力：-260～-180Pa。采用ORC技術，裝機容量為800kW，實現熱電聯供。實施周期1年9個月。機組自耗電按15%計算，采暖天數6個月，采暖期有效利用系數0.7，年運行時間8000小時計算：共可節約標準煤3595.47tce/a。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到30%，可形成節能23.05萬tec/a，減排CO2 62.23萬t/a。

技術所屬領域及適用范圍

       適用于工業行業油液分離領域。

技術原理及工藝

       采用物理分離法進行油液分離，當混合油液進入轉鼓后，隨轉鼓高速旋轉，因固相、重液相、輕液相密度不同，產生不同的離心慣性力，離心力大的固相顆粒沉積在轉鼓內壁上，液相則根據密度梯度自然分層，然后分別從各自的出口排出，實現分離凈化，分離過程無耗材、無濾芯、低功率、無需加熱、零熱耗。關鍵設備結構圖如下：

應用案例

天津鋼鐵集團中厚板車間油膜軸承油凈化項目。項目改造前，應用真空濾油機，需要對油品加熱再過濾，功率消耗嚴重，需要更換濾芯，并且嚴重損害油液的使用壽命。而且460CST以上的高粘度油品真空機無法有效處理。將原真空濾油機改為離心式凈油機進行凈化處理，設備功率由110kW降為7.5kW，且無需更換濾芯，減少二次污染；無需加熱，不損傷油液使用壽命。實施周期1年。改造后單臺設備年節約電費73.8萬元；運用離心式凈油機可延長油液使用壽命2~3倍，每年可節約新油使用量260噸（原油耗520t/a）；省去了真空濾油機濾芯更換費用3.2萬元/臺，折合標煤3476噸。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到30%，可形成節能13.9萬tce/a，減排CO237.53萬t/a。

技術所屬領域及適用范圍

       適用于鋼鐵焦化行業余熱、余能利用領域。

技術原理及工藝

       上升管內壁涂覆納米自潔材料，在荒煤氣高溫下內表面形成均勻光滑而又堅固的釉面，焦爐荒煤氣與上升管內壁換熱時，難于凝結煤焦油和石墨，高效回收荒煤氣余熱，并實現管內壁自清潔。技術原理圖如下：

應用案例

武鋼焦爐荒煤氣顯熱回收利用關鍵技術創新及產業化示范工程項目。老的焦爐上升管對荒煤氣不采取吸熱措施，荒煤氣直接排出，為使溫度不超過800℃，還采取噴氨水以降低溫度，極大地浪費了熱量。對2×65孔4.3米焦爐上升管進行更換。實施周期4個月。改造后，可降低工序能耗約6kg/t標準煤，回收荒煤氣顯熱約30%，噸焦產飽和蒸汽約85kg（0.4～0.6MPa），冷卻循環氨水電耗降低約20%，年可節約標煤6236t（年產焦炭80萬噸）。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到50%，可形成節能57.67萬tce/a，減排CO2 149.95萬t/a。

技術所屬領域及適用范圍

       適用于保溫保冷絕熱工程領域。

技術原理及工藝

       將多孔納米二氧化硅復合納米材料、金屬粉、金屬箔、有機和無機纖維作為主要絕熱材料和補強材料，以互穿網絡聚合物作為主要結合劑制成保溫涂布。在中高溫使用條件下，有機纖維和互穿網絡聚合物碳化后轉變為碳纖維，成為補強和透光遮蔽材料，部分碳纖維與附在碳纖維的SiO 2 反應生成SiC，作為定向輻射材料，使絕熱效果提高 2～3 倍，耐壓強度提高 10 倍，阻尼比大于 30%，隔聲效果大于 10dB。涂布復合工藝圖如下：

應用案例

首鋼京唐鋼鐵有限責任公司鋼包保溫項目。節能改造前對用戶的能耗情況鋼包精煉電耗進行了跟蹤，在鋼包熱周轉（計算選取噸位一致）的情況下，鋼包精煉平均電耗為50kW·h/t。采用納米微孔絕熱保溫技術對該公司的鑄造盆和鋼包進行保溫施工。實施周期1個月。使用納米微孔絕熱板減少溫降：25×1.25＝31.25℃，連鑄每噸鋼可節省電能：0.71×31＝22.01kW·h，連鑄電極消耗降低：0.45×22÷50＝0.198kg/t（鋼），綜合節能1.6萬tce/a。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到20%，可形成節能66.4萬tce/a，減排CO2179.28萬t/a。

技術所屬領域及適用范圍

       適用于電機傳動系統節能改造。

技術原理及工藝

應用永磁材料所產生的磁力作用，完成力或力矩無接觸傳遞，實現能量的空中傳遞。以氣隙的方式取代以往電機與負載之間的物理連接，改變傳統的調速原理，在滿足安全可靠的基礎上實現傳動系統的節能降耗。關鍵設備結構圖如下：

應用案例

江西新余鋼鐵煉鋼除塵風機改造項目。高爐一次除塵風機（3500kW，1500rpm）改造前用液力耦合器進行調速節能，最低轉速只能調到600rpm，同時也是耗電大戶（平均每日耗電43814kW·h）。電機底座加長改制，安裝永磁節能裝置主機；連接電機與永磁節能裝置主機以及負載，調整參數正常運行。實施周期1個月。改造后，電機日耗電量下降到24344kW·h/d，節電率約為45%。經過中節能咨詢有限公司第三方檢測，綜合節能量達2261tce/a。

未來五年推廣前景及節能減排潛力

預計未來5年，推廣應用比例可達到8%，可形成節能120萬tce/a，減排CO2320萬t/a。